旋片真空泵在制造中旋片的選擇

在旋片真空泵的結(jié)構(gòu)設(shè)計中，旋片的數(shù)目不宜太多。為了滿足旋片工作強度的要求，葉片本身有一定的厚度，葉片數(shù)目過多會影響好凱德旋片泵的抽氣速率。一般對極限壓力在4Pa以下的旋片真空泵旋片數(shù)目的選擇為Z=2。也有選擇Z=3片的設(shè)計，但比較少，增加旋片的數(shù)目并不能明顯的提高旋片泵的抽氣速率。

對于葉片的放置方式，有徑向放置和傾斜放置兩種。在雅之雷德機電現(xiàn)有的旋片泵設(shè)計中，旋片的放置方式選擇傾斜放置的目的是為了便于旋片的甩出，防止卡死和脫空。一般傾斜角度取值為15度左右。在旋片的根部加有彈簧或氣槽，利用彈簧力或者氣體壓力使旋片緊貼定子內(nèi)曲面。對新型旋片的選擇，可以考慮采用徑向布置的單葉片設(shè)計(相當于兩個葉片)，取消原有設(shè)計中彈簧的應(yīng)用。旋片兩端同時接觸定子內(nèi)曲線表面，不需要彈簧力和氣體被壓，加快了旋片伸縮的反應(yīng)速度，避免了卡死狀況的發(fā)生。另外由于一體式的設(shè)計，不存在旋片脫出的問題，同時由于處于轉(zhuǎn)子槽內(nèi)的旋片部分始終保持比較長的定值，可以根據(jù)旋片受力和抽氣速率等條件的要求設(shè)定合理的偏心距。適當?shù)脑黾有玫钠木?，有效的提高了旋片泵的抽氣速率?對于旋片的厚度B的選擇，既要滿足強度要求，同時也要考慮轉(zhuǎn)子槽的加工工藝性。對于旋片厚度的選擇仍然可以參照以往的標準，如表3.1: 為了減少旋片頂端與泵強內(nèi)壁接觸而產(chǎn)生的摩擦，旋片的頂端加工成圓弧。旋片頂部的形狀會在一定程度上影響旋片與定子之間的接觸應(yīng)力，從而影響摩擦損失。由赫茲公式可以知道，圓柱體與平面接觸時，增大旋片的頂部圓弧半徑會減小旋片與定子接觸時的最大應(yīng)力，從而減小摩擦磨損.從減小摩擦損失的角度看，旋片頂部圓弧傾向于采用較大的半徑值。對于采用了旋片徑向方式放置的旋片，旋片頂部圓弧的圓在旋片的中心線上。對于一體式的旋片，為了使旋片的磨損比較均勻，希望接觸點盡可能的在整個頂部圓弧范圍內(nèi)移動，而不出現(xiàn)接觸脫離。

市場上常見的葉片材料：樹脂真空泵葉片，碳纖真空泵葉片，玻璃纖及鋁合金等不同材質(zhì)的真空泵葉片。

對于旋片材料的選擇，除了對強度和潤滑特性的要求外。對質(zhì)量的要求也比較高。

由于旋片在轉(zhuǎn)子植內(nèi)做旋轉(zhuǎn)和滑動的復(fù)合運動，密度過大的材料會對旋片泵造成較大的沖擊。一般旋片材料的選擇一非金屬材料為主。陶瓷、石墨、玻璐等復(fù)合材料是目前旋片材料的主要選擇。

石墨基階醛樹脂：其具有質(zhì)量輕、強度高，自潤滑和耐磨性高等優(yōu)點。另外，碳纖維強化硼腹玻璐復(fù)合材料也是旋片真空泵旋片材料研究的主要方向之一。